Gradning

Vid mekanisk bearbetning (t.ex. svarvning, fräsning, stansning, lasering) uppstår kanter, flisor eller fransar på arbetsstycket på grund av materialförskjutning. Dessa kallas för grader. Stål, aluminium, gjutgods och smide är de huvudsakliga material som gradas, men grader förekommer även på trä- eller plastdetaljer.

Om Gradning.

Mekanisk bearbetning (t.ex. svarvning, fräsning, stansning, lasering) ger upphov till kanter, splitter eller fransar på arbetsstycket på grund av materialförskjutning. Dessa kallas för grader. Stål, aluminium, gjutgods och smidesgods är de vanligaste materialen som avgradas, men grader förekommer också på trä- och plastdelar.

Vilka metoder för Gradning finns det?

Det finns olika metoder för att avlägsna grader. Bland dessa finns borstning och slipning, vibrerande slipning, men också termisk eller elektrokemisk gradning och gradning med hjälp av en högtrycksvattenstråle.
Gradning kan utföras med handverktyg och elverktyg. I produktionsmiljöer, där stora mängder produceras och där processtider och kostnader per del är viktiga, avgradas arbetsstycken automatiskt i bearbetningscentra och robotceller. För att hålla processtiderna korta utförs avgradningen vanligen i samma bearbetningscenter som den föregående bearbetningen. Här används högeffektiva borstar, ibland med användning av kylande smörjmedel.

För att bestämma lämpligt gradningsverktyg måste gradernas läge och dess tillgänglighet samt arbetsstyckets material och även gradens tjocklek analyseras.

Vilka typer av grader finns det?

Det finns fem olika typer av grader. Skillnaden definieras huvudsakligen av storleken och av respektive bearbetningsprocess.

Gradklass - Glittergrad

En glittergrad uppstår vanligtvis vid finslipning. Det är en mycket liten grad som är minimalt ansluten till arbetsstycket. Den är extremt lätt att avlägsna.

Gradklass 2 - Liten gradbas

En liten gradbas uppstår vid slipning och är större än en glittergrad. Graden är ansluten till arbetsstycket och måste avlägsnas mekaniskt.

Gradklass 3 - Stor grad

Den är också kopplad till arbetsstycket. Dess storlek är likadan som klass 2. Den är dock axelkantig. I regel bildas grader av denna typ genom fräsning.

Gradklass 4 - Grad med stor bas

Basen på graden är betydligt större i gradklass 3. Graden är fastsatt på arbetsstycket. Den skapas av processer som slitsning, brotschning eller svarvning.

Gradklass 5 - Förskjutet material

Skärverktyget trycker praktiskt taget på materialet framför det. Aggressiv bearbetning är nödvändig för att avlägsna sådana grader.

Automatiserad gradning i fleroperationsmaskiner

ATB® axial- och cirkulärborstar från OSBORN används främst för gradning, kantavrundning och ytbehandling. De är idealiska för gradning av kanter på plana ytor, stansade och finstansade detaljer samt precisionsdetaljer som är slipade och svarvade.

Mer om Automatiserad gradning i fleroperationsmaskiner

Gradning av kanter och konturer

Särskilt på kanter och konturer kan oönskade deformationer uppstå under tillverkningsprocessen av komponenter på grund av materialförflyttning. Dessa grader måste tas bort för att eliminera risken för skador och för att säkerställa en korrekt passform av komponenterna.

Mer om Gradning av kanter och konturer

Gradning av ytor och platta komponenter

Partiklar och grader kan uppstå på ytor och plana komponenter på grund av tillverkningsprocessen. Om resterna finns kvar på ytan kan skador som repor uppstå eller så kan partiklarna lossna senare och förorena andra komponenter.

Mer om Gradning av ytor och platta komponenter

Gradning av hål

Gradning av borrhål är ett viktigt och svårt steg i bearbetningsprocessen. Vid fordonskonstruktion (t.ex. motor- och hydrauldelar) kan dålig gradning leda till allvarliga skador eller fel, vilket innebär stora säkerhetsrisker.

Mer om Gradning av hål

Kantavrundning

Till skillnad från gradning med tråd arbetar slipkornen som är inbäddade i plastfibrerna mot arbetsstyckets kant med rotation och matning och avrundar den. Olika avrundningsstorlekar kan uppnås genom att ändra inställningsparametrarna.

Mer om Kantavrundning