Sbavatura

La lavorazione meccanica (ad esempio, tornitura, fresatura, punzonatura, laser) produce bordi, schegge o sfrangiature sul pezzo in lavorazione a causa dello spostamento del materiale. Queste vengono definite bave. Acciaio, alluminio, fusioni e forgiati sono i principali materiali che vengono sbavati, ma le bave si presentano anche su parti in legno o plastica.

Informazioni sulla Sbavatura.

La lavorazione meccanica (ad esempio, tornitura, fresatura, punzonatura, laser) produce bordi, schegge o sfrangiature sul pezzo in lavorazione a causa dello spostamento del materiale. Queste sono definite bave. Acciaio, alluminio, fusioni e forgiati sono i principali materiali che vengono sbavati, ma le bave si presentano anche su parti in legno o plastica.

Quali sono i metodi di sbavatura?

Esistono diversi metodi per rimuovere le bave. Tra questi, la spazzolatura e la smerigliatura, la vibro-smerigliatura, ma anche la sbavatura termica o elettrochimica e la sbavatura con getto d'acqua ad alta pressione.
La sbavatura può essere eseguita con utensili manuali ed elettrici. Negli ambienti di produzione, dove si producono quantità elevate e i tempi di processo e i costi per pezzo sono importanti, i pezzi vengono sbavati automaticamente nei centri di lavoro e nelle celle robotizzate. Per ridurre i tempi di processo, la sbavatura viene solitamente eseguita nello stesso centro di lavoro in cui è stata eseguita la lavorazione precedente. In questo caso si utilizzano spazzole ad alta efficienza, talvolta con l'impiego di lubrificanti di raffreddamento.

Per determinare l'utensile di sbavatura appropriato, è necessario analizzare la posizione della bava e la sua accessibilità, nonché il materiale del pezzo e lo spessore della bava.

Quali tipi di bava esistono?

Esistono cinque diversi tipi di bave. La differenza è definita principalmente dalle dimensioni e dal rispettivo processo di lavorazione.

Bava di classe 1 - Bava a scaglia

Di solito è causata dalla rettifica fine. Si tratta di una bava molto piccola e minimamente connessa al pezzo. È estremamente facile da rimuovere.

Bava di classe 2 - Base della bava piccola

Si verifica durante la macinazione ed è più grande della bava di tinsel. La bava è collegata al pezzo e deve essere rimossa meccanicamente.

Bava di classe 3 - Bava grande

È anch'essa collegata al pezzo. Le sue dimensioni sono simili a quelle della classe 2. Tuttavia, è a spigolo vivo. Di norma, le bave di questo tipo si formano con la fresatura.

Bava di classe 4 - Con fondo grande

Il fondo della bava è significativamente più grande rispetto alla classe 3. Di conseguenza, la bava è saldamente attaccata al pezzo. Si crea con processi come l'intaglio, la brocciatura o la tornitura.

Bava di classe 5 - Materiale dislocato

L'utensile da taglio spinge virtualmente il materiale davanti a sé. Per rimuovere queste bave è necessaria una lavorazione aggressiva.

Sbavatura automatizzata nei centri di lavoro

ATB® disc and round brushes from OSBORN are primarily used for deburring, edge rounding and finishing. They are ideal for deburring edges on flat surfaces, stamped and fine-blanked parts, as well as precision, ground and lapped parts.

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Sbavatura di bordi e contorni

In particolare sui bordi e sui contorni, durante il processo di produzione dei componenti possono verificarsi deformazioni indesiderate dovute allo spostamento del materiale. Queste bave devono essere rimosse per eliminare il rischio di lesioni e per garantire un accoppiamento preciso dei componenti.

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Sbavare superfici e componenti piani

A seguito del processo di produzione, sulle superfici e sui componenti piani, possono formarsi particelle e bave. Se i residui rimangono sulla superficie, possono verificarsi danni come graffi o le particelle possono staccarsi in seguito e contaminare altri componenti.

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Sbavatura dei fori

La sbavatura dei fori è una fase di lavorazione importante e difficile. Nella costruzione di veicoli (ad esempio, parti del motore e idrauliche), una sbavatura inadeguata può causare gravi danni o guasti, con conseguenti rischi per la sicurezza.

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